تصور کنید، هر روز سخت کار می‌کنید و تمام تلاش خود را به کار می‌برید، اما چیزی شما را به عقب می‌کشد، پیشرفت را کُند می‌کند و پتانسیل شرکت‌تان را از بین می‌برد. این عوامل نامرئی نه رقبای شما هستند و نه شرایط اقتصادی سخت، بلکه قاتلان خاموشی هستند که در فرایندهای شما پنهان شده‌اند؛ اتلاف‌ها.
در زبان ژاپنی، این اتلاف «مودا» نامیده می‌شود؛ مفهومی که در قلب فلسفه سیستم‌های تولید ناب قرار دارد. در واقع، مودا به هر فعالیت یا فرایندی گفته می‌شود که منابع را مصرف می‌کند، اما ارزشی به محصول نهایی یا خدمات ارائه‌شده اضافه نمی‌کند. اگر مودا کنترل نشود، به آرامی سودآوری را کاهش می‌دهد، روحیه کارکنان را پایین می‌آورد و باعث نارضایتی مشتریان می‌شود. اما شناسایی و حذف اتلاف می‌تواند تحول‌آفرین باشد و راه را برای کارایی، نوآوری و رشد هموار کند.
حالا این «دزدهای بهره‌وری» چه چیزهایی هستند؟ بیایید به هفت نوع اتلاف رایج در محیط‌های صنعتی بپردازیم، تأثیر آنها را بررسی کنیم و ببینیم که چگونه می‌توان با رفع آنها آینده‌ای بهتر ساخت.
تولید بیش از حد: بیشتر از نیاز تولید کردن
اولین نوع اتلاف، تولید بیش از حد است؛ یعنی تولید محصولات سریع‌تر یا بیشتر از حد نیاز. تولید بیش از حد منابع را اشغال می‌کند، هزینه‌های ذخیره‌سازی را افزایش می‌دهد و اغلب به موجودی انبار فروخته‌نشده منجر می‌شود. برای نمونه، تصور کنید یک کارخانه ۱۰,۰۰۰ قطعه یدکی تولید می‌کند در حالی که تقاضا فقط ۷,۰۰۰ قطعه است. ۳,۰۰۰ قطعه باقی‌مانده در انبار می‌ماند، فضای ذخیره‌سازی را اشغال می‌کند و در معرض منسوخ‌شدن قرار می‌گیرد. راهکار این موضوع این است که به سیستم‌های تولید مبتنی بر تقاضا و شناخت نیاز مشتری توجه کنید و سپس تولید را انجام دهید. گرچه امروز در شرایط تحریم هستیم. اما باز هم می‌توانیم با برنامه‌ریزی بهتر و تولید به اندازه، تقاضای مشتری این اتلاف را از بین ببریم.
انتظار: زمان از دست‌رفته در حالت بیکاری
«انتظار» زمانی اتفاق می‌افتد که کارکنان، ماشین‌آلات یا مواد اولیه به‌دلیل فرایندهای ناکارآمد، خرابی تجهیزات یا تأخیر در زنجیره تأمین بیکار می‌مانند. برای مثال، خط تولیدی را تصور کنید که کارکنان آن منتظر تعمیر یک ماشین حیاتی هستند. هر دقیقه تأخیر به‌معنای بهره‌وری از دست‌رفته است. در این شرایط باید چه کرد. راهکار این است که برنامه‌های نگهداری پیشگیرانه را پیاده‌سازی و جریان کارها را بهینه کنید تا گلوگاه‌ها به حداقل برسند. همچنین فناوری‌های مدرن مانند نگهداری پیش‌بینی‌کننده می‌توانند از خرابی‌های غیرمنتظره جلوگیری کنند.
حمل‌ونقل: جابه‌جایی اضافی مواد
حرکت غیرضروری مواد، قطعات یا محصولات هیچ ارزشی اضافه نمی‌کند و خطر آسیب را افزایش می‌دهد. تصور کنید مواد اولیه به‌دلیل طراحی نامناسب کارخانه چندین بار در داخل یک مجموعه بزرگ جابه‌جا می‌شوند. این جابه‌جایی‌های اضافی زمان، نیروی کار و سوخت را هدر می‌دهند که می‌توان با بهینه‌کردن طراحی چیدمان کارخانه و لجستیک جریان مواد را روان و مستقیم کرد. سیستم‌های خودکار مانند نوار نقاله نیز می‌توانند حمل‌ونقل اضافی را کاهش دهند.
پردازش اضافی: انجام بیش از حد نیاز
پردازش اضافی زمانی رخ می‌دهد که تلاش، انرژی یا مواد اضافی برای تولید محصولی صرف شود که فراتر از نیاز یا ارزش مشتری باشد. تصور کنید، یک تولیدکننده قطعاتی را تا سطح آینه‌ای پولیش می‌دهد، در حالی که مشتری فقط به سطح مات نیاز دارد. این کار اضافی منابع را هدر می‌دهد بدون اینکه رضایت مشتری را افزایش دهد. راهکار آن این است که بر درک نیازهای مشتری تمرکز کنید و از طراحی بیش از حد خودداری کنید. فرایندها را استاندارد کنید تا مراحل غیرضروری حذف شوند.
موجودی: انباری که سرمایه را بلوکه می‌کند
موجودی اضافی؛ چه مواد اولیه، چه کار در جریان و چه محصولات نهایی، اتلاف است، زیرا سرمایه را بلوکه می‌کند، نیاز به فضای ذخیره‌سازی دارد و در معرض آسیب یا منسوخ‌شدن قرار می‌گیرد. برای مثال، شرکتی برای پیش‌بینی تقاضای آینده مواد اولیه ذخیره می‌کند، اما با تغییر تقاضا، با موجودی بلااستفاده مواجه می‌شود. از این رو، برای حل این مشکل باید از ابزارهای پیش‌بینی تقاضا استفاده کرد و شیوه‌های مدیریت ناب موجودی مانند سیستم‌های «کانبان» را پیاده‌سازی کرد تا سطح موجودی در حد بهینه نگه داشته شود.
حرکت: حرکات غیرضروری افراد
اتلاف حرکتی به حرکات فیزیکی غیرضروری کارکنان اشاره دارد، مانند خم‌شدن، رسیدن یا پیاده‌روی طولانی به‌دلیل طراحی ضعیف ایستگاه‌های کاری. اپراتورهایی را تصور کنید که به‌طور مکرر در کارخانه برای آوردن ابزار یا قطعات راه می‌روند، چون ایستگاه‌های کاری‌شان به‌خوبی طراحی نشده است. در حالی که می‌توان برای کاهش حرکت و افزایش کارایی ایستگاه‌های کاری را طراحی کرد. تکنیک‌هایی مانند ۵S (تفکیک، ترتیب، تمیزی، استانداردسازی و تثبیت) می‌توانند سازمان‌دهی فضای کار را بهبود دهند.
نقص‌ها: خطاهایی که نیاز به بازکاری دارند
نقص‌ها شاید مشهودترین نوع اتلاف باشند، زیرا به بازکاری، ضایعات و از دست رفتن اعتماد مشتری منجر می‌شوند. برای نمونه، یک دسته از قطعات خودرو معیوب پس از تولید شناسایی می‌شود و نیاز به بازکاری دارد که هزینه‌های کار را دو برابر می‌کند و برنامه‌های تحویل را به تأخیر می‌اندازد که می‌توان از اقدامات کنترل کیفیت مانند مدیریت کیفیت جامع (TQM) و شش سیگما استفاده کرد تا نقص‌ها زود تشخیص داده شوند یا اصلاً رخ ندهند.
تأثیر واقعی: داستان موفقیت در بهره‌وری
در اینجا مثالی از صنعت خودروسازی می‌زنیم، یک تولیدکننده که با مشکل تولید بیش از حد و اتلاف موجودی مواجه بود، شیوه‌های ناب را برای رفع این مشکلات به‌کار گرفت. با پیاده‌سازی سیستم تولید کششی و طراحی مجدد چیدمان کارخانه برای کاهش حمل‌ونقل و حرکت، توانست ۳۰ درصد اتلاف و هزینه‌ها را کاهش دهد و زمان تحویل را بهبود بخشد. این تغییرات نه تنها بهره‌وری را افزایش داد، بلکه روحیه کارکنان را نیز بالا برد. کارکنان وظایف خود را ساده‌تر، ایمن‌تر و رضایت‌بخش‌تر یافتند. در واقع، یک سناریوی کاملاً برد-برد.
اثر موجی اتلاف
این هفت نوع اتلاف تنها بر سودآوری تأثیر نمی‌گذارند، بلکه اثرات موجی در سراسر سازمان ایجاد می‌کنند. اتلاف استرس را افزایش می‌دهند، پیشرفت را کُند می‌کنند و رضایت مشتری را کاهش می‌دهند. از طرف دیگر، حذف اتلاف باعث ایجاد فرهنگ بهبود مستمر، توانمندسازی کارکنان و تقویت نتیجه نهایی می‌شود.
اولین قدم را بردارید
برخورد با مودا نیازی به فناوری گران‌قیمت یا تغییرات اساسی ندارد. این کار با یک تغییر نگرش شروع می‌شود؛ شناسایی اتلاف و تعهد به حذف آن. اقدامات ساده مانند ترسیم جریان کار، درگیرکردن کارکنان در شناسایی ناکارآمدی‌ها و جشن‌گرفتن پیروزی‌های کوچک می‌تواند نتایج چشمگیری به همراه داشته باشد.
به یاد داشته باشید، بهره‌وری فقط درباره سخت‌تر کار کردن نیست، بلکه درباره هوشمندانه‌تر کار کردن است. بیایید مودا را شناسایی و حذف کنیم و قدم‌به‌قدم پتانسیل واقعی صنایع خود را آزاد کنیم.
پرویز علوی/ مشاور بهره‌وری
سازمان ملی بهره وری